如何把握好切削液的性能平衡 在金屬加工的過程中，切削液擁有以下幾方面的性能。例如：潤滑性能、防銹性能、冷卻性能和清洗性能，那么在配制切削液的過程中如何把握好切削液各種性能的平衡問題呢，如何組合才能達到最優(yōu)的搭配。 金屬切削液的各項性能應該相互配合，防銹添加劑大多有的吸附性保護金屬不受腐蝕，若太強如T746，羊毛脂類則不易清洗，有的用作潤滑性添加劑的動植物油脂的碘值很高，這種含雙鍵多的化合物的化學穩(wěn)定性差，其氧化物附在工件表面也難清洗。所以，在配制切削液的時候，選擇潤滑劑、防銹劑、清洗劑、殺菌劑、消泡劑等活性添加劑的時候要注意，選擇最優(yōu)搭配。 把握好切削液的性能平衡，主要從金屬切削液的配方著手，做好各種功能性添加劑的選擇搭配。

　　切削液產生的泡沫對其冷卻作用的影響 冷卻作用是切削液中的一個重要的性能，金屬加工的效率之所以越來越高，很大因素是因為切削液把金屬加工過程中的熱量大量降低，起到很好的冷卻作用，從而令到金屬加工的效率大大提高。 可能很多使用金屬切削液的廠家會不知道，切削液的冷卻性能除了跟它本身的成分有關以外，切削液的冷卻作用還會受到切削液在金屬加工過程中所產生的泡沫多少影響。在金屬加工的時候，所產生的泡沫越多，切削液的冷卻作用就越差。因為切削液所產生的泡沫是空氣，而空氣的導熱性能比液體的導熱性能要差得多，所以泡沫越多，金屬切削液的冷卻性能就會下降。 因此，在金屬切削液配制的時候，除了要注意切削液本身的冷卻性能以外，還要注意協(xié)調好消泡性能跟各種性能的協(xié)調關系。一般情況下，水溶性金屬切削液的冷卻性能要比其他的要優(yōu)秀得多。

　　切削油的質量主要檢測哪些項目？

　　切削油的主要質量控制指標有粘度、閃點、傾點、脂肪含量、硫含量、氯含量、銅片腐蝕、水分、機械雜質、四球試驗等。關于測定方法可參考有關的試驗方法標準，在此僅對部分項目給予簡單說明。

　　脂肪含量

　　脂肪是切削油中的油性添加劑，是劃分切削油類別的一個重要指標。脂肪在切削油中可起到降低摩擦系數(shù)、減少刀具磨損的作用(對防止后刀面的磨損尤為有效)。加有較多脂肪的切削油特別適合于有色金屬加工以及切削量不大但產品精度及光潔度要求高的場合(如精車絲杠)。一般可用皂化值來大致判定其脂肪含量。切削油中脂肪含量過高或其質量控制不當，容易在機器上形成粘性物質造成機件運動不靈活，嚴重時會變成漆膜即所謂“穿黃袍”。

　　氯含量

　　切削油中氯主要來自含氯的極壓劑。氯需要在較高含量(大于1%)時，方可顯現(xiàn)出有效的極壓作用。如果氯含量不足1%，可以認為它不是為了提高潤滑性。一般含氯極壓切削油其氯含量都在4%以上，最高時可達30%～40%。但出于職業(yè)衛(wèi)生及環(huán)保方面的考慮，有些國家已對切削油中氯的最高含量做了規(guī)定，如日本的JIS規(guī)定氯含量不得超過15%。氯對不銹鋼的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺點是不夠穩(wěn)定，遇水或溫度過高時會分解產生HCl引起腐蝕、生銹。

　　硫含量

　　切削油中硫來自兩個方面。一個是加入的含硫極壓劑，另一個是來自其他沒有極壓作用的含硫化合物，如基礎油中原有的天然硫化物以及防銹劑、抗氧劑等。有效的硫只需很低含量(0.1%)即可產生明顯的極壓效果。含硫極壓劑對抑制積屑瘤特別有效，但可惜現(xiàn)在還沒有簡單的方法能分別測出有極壓性的硫和沒有極壓性的硫。所以很難僅僅依據(jù)其硫含量(特別是硫含量不高時)判斷其極壓性如何。不過現(xiàn)在多數(shù)切削液制造廠家在其產品說明書中都標明加入的極壓劑硫含量。

　　銅片腐蝕

　　測定的方法是銅片法。腐蝕活性的大小用級數(shù)表示，1～2級為低活性或非活性，3～4級為高活性。級數(shù)越大，腐蝕活性越強。銅對硫很敏感，用此法可以判斷切削油中有沒有含硫極壓劑和極壓劑的活性大小(注意：此法不能判斷含硫劑的多少)。此項目也是劃分切削油類別的一個重要指標。