目  錄

　　一、概述

　　二、方案編制依據(jù)

　　三、化學(xué)清洗的目的及范圍

　　四、清洗系統(tǒng)設(shè)計

　　五、清洗前的準(zhǔn)備工作

　　六、化學(xué)清洗步驟及監(jiān)控分析

　　七、化學(xué)清洗質(zhì)量要求

　　八、化學(xué)清洗保證措施

　　一、概述

　　空氣管道和天然氣管道由于長時間運行，空氣管道內(nèi)壁粘結(jié)灰塵且產(chǎn)生銹垢，銹垢大于1毫米，影響空氣質(zhì)量。天然氣管道經(jīng)壓縮機(jī)后形成油垢和一些積碳垢，同樣影響天然氣的質(zhì)量，對生產(chǎn)產(chǎn)生一定的影響，而且由于結(jié)垢易造成垢下腐蝕，易造成局部穿孔影響正常運行。需對其進(jìn)行化學(xué)清洗，以除去管道內(nèi)表面的污垢，確保生產(chǎn)安全、高效的正常運行。

　　二、方案編制依據(jù)

　　1、根據(jù)提供的清洗范圍，兩根空氣管道（直徑426毫米，長度25米），一根天然氣管道（直徑159毫米，長度300米），四根出口管（直徑133毫米，長度50米）；2、中華人民共和國化工行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)HG/T2387-2007《工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》；3、參考《天華化工股份有限公司BOD輸送管道化學(xué)清洗方案》。

　　三、化學(xué)清洗的目的及范圍

　　1、化學(xué)清洗是采用化學(xué)藥劑與設(shè)備待清洗表面的各種污垢進(jìn)行反應(yīng)、溶解等從而達(dá)到清理去污的過程；2、由于管道內(nèi)油垢、銹垢等污垢的存在，它將影響輸送介質(zhì)的質(zhì)量，對生產(chǎn)的安全、高效運行造成影響，甚至造成不必要的緊急停產(chǎn)。因此，對結(jié)有污垢的介質(zhì)輸送管道須進(jìn)行化學(xué)清洗，以除去管道內(nèi)的各種污垢，使被清洗的金屬表面達(dá)到合乎要求的清潔度，保證生產(chǎn)安全、高效地運行。

　　四、清洗系統(tǒng)設(shè)計

　　1、管道清洗系統(tǒng)根據(jù)管道的結(jié)構(gòu)、現(xiàn)場條件、清洗方式等具體情況設(shè)計；

　　2、清洗系統(tǒng)由清洗泵、清洗箱、臨時管線和清洗管道組成，構(gòu)成一個獨立的清洗系統(tǒng)，采用循環(huán)清洗。并符合以下特點：

　　清洗泵應(yīng)耐腐蝕，應(yīng)保證清洗所需的流速與揚(yáng)程；清洗進(jìn)管與回管應(yīng)有足夠的截面積，保證清洗流量；應(yīng)有高點排氣和低點排污；

　　清洗的閥門應(yīng)靈活、嚴(yán)密、耐腐蝕，其它不能清洗的或與清洗無關(guān)的附件應(yīng)拆除或堵塞；清洗流程示意圖：

　　圖片關(guān)鍵詞

　　五、清洗前的準(zhǔn)備工作

　　1、在清洗前，須將被清洗系統(tǒng)中不允許參與清洗的部件，如流量計、過濾器、單向閥等均應(yīng)拆除或抽芯，采取加臨時短管、臨時旁路及盲板等措施對拆除部位進(jìn)行處理；2、關(guān)閉并隔離與清洗系統(tǒng)無關(guān)的閥門，以防止清洗液外漏；3、在清洗系統(tǒng)中應(yīng)設(shè)置高點排空和低點導(dǎo)淋，并應(yīng)分別引至地面的指定排污容器內(nèi)；

　　4、在清洗箱的泵吸入口處加裝3×3mm濾網(wǎng)，并應(yīng)有足夠的流通截面積；

　　5、準(zhǔn)備好化學(xué)清洗所需的各種清洗藥劑，并完成藥劑的質(zhì)量檢測工作，確保藥劑的質(zhì)量；

　　6、對現(xiàn)場技術(shù)人員和施工人員進(jìn)行培訓(xùn)，熟悉清洗工藝流程及操作規(guī)范；

　　7、公用工程（由廠方提供）

　?。?）、水：流量20M3/H

　　清洗過程

　　用水量為清洗系統(tǒng)水容積的倍數(shù)

　　脫脂及水沖洗

　　2～3倍

　　酸洗及水沖洗

　　3～5倍

　　漂洗

　　1～2倍

　　中和鈍化

　　1～2倍

　　總用水量

　　8～12倍

　?。?）、電：

　　動力電源：380V、50HZ、5KW；

　　照明電源：220V、2KW；

　　8、確認(rèn)被清洗系統(tǒng)內(nèi)各設(shè)備、管線的材質(zhì)；

　　9、化學(xué)清洗用主要設(shè)備：

　　清洗箱：一個，0.5M3；清洗泵：一臺，20M3/H；10、建立系統(tǒng)臨時清洗管線；

　　六、化學(xué)清洗步驟及監(jiān)控分析

　　根據(jù)垢樣分析后，確定空氣管道內(nèi)結(jié)垢成分主要為氧化鐵并含有少量的灰塵油污垢，天然氣管道內(nèi)結(jié)垢成分主要為油垢和碳垢，空氣管道以除銹垢為主，天然氣管道以除油垢為主，確定化學(xué)清洗工藝步驟為：

　　臨時系統(tǒng)清洗→系統(tǒng)水沖洗及檢漏→脫脂-水沖洗-酸洗-水沖洗-中和、鈍化-清理檢查1、臨時系統(tǒng)清洗

　　臨時系統(tǒng)清洗的目的是清除臨時設(shè)備及管線內(nèi)的污物及其它雜質(zhì)。清洗時關(guān)閉臨時系統(tǒng)與被清洗系統(tǒng)之間相連的閥門，開啟臨時系統(tǒng)連接閥門進(jìn)行清洗。當(dāng)進(jìn)出水濁度基本一致時，即可結(jié)束該步工序。

　　臨時系統(tǒng)包括清洗泵、清洗箱、臨時管線、臨時閥門等。

　　監(jiān)控項目：濁度      1次/15分鐘

　　2、系統(tǒng)水沖洗及檢漏

　　系統(tǒng)水沖洗及檢漏的目的是除去系統(tǒng)中脫落的水垢及其他疏松污垢，同時在模擬清洗狀態(tài)下檢查清洗系統(tǒng)中是否有泄漏及清洗循環(huán)系統(tǒng)是否暢通。

　　沖洗時，先從高位注滿，從低點排放，以便排凈清洗系統(tǒng)中的雜物，控制進(jìn)出水平衡，必要時進(jìn)行正反向切換沖洗。在沖洗過程中應(yīng)開啟各排污閥門，同時應(yīng)開啟各排空閥門，以防止氣阻。當(dāng)出水及各排污點的濁度與上水基本一致時，即可結(jié)束水沖洗。

　　系統(tǒng)沖洗干凈后，將全系統(tǒng)注滿水，調(diào)節(jié)出口回水閥門，控制泵壓至0.2～0.3MPa。檢查各回路的法蘭、焊縫、閥門、短管連接處等是否有泄漏，若有泄漏，應(yīng)及時補(bǔ)救。當(dāng)確認(rèn)無誤時，進(jìn)行下部工序。

　　監(jiān)測項目：濁度      1次/15分鐘

　　3、脫脂及水沖洗

　　將配好的脫脂液注入清洗槽內(nèi)，并循環(huán)均勻，送入管道并循環(huán)，通入蒸汽加熱至800C以上，循環(huán)清洗8-12小時，脫脂液濃度不變時結(jié)束。脫脂結(jié)束后放盡脫脂液進(jìn)行水沖洗，出水口PH小于9時可以進(jìn)行酸洗。

　　測試項目：堿度        1次/30分鐘

　　工藝條件：時間        36-48小時

　　壓力        0.5MPa

　　3、酸洗

　　酸洗的目的是利用酸洗液與水垢和其他污垢進(jìn)行化學(xué)和電化學(xué)反應(yīng),生成可溶性物質(zhì),以除去污垢。酸洗是整個化學(xué)清洗過程的關(guān)鍵步驟。

　　根據(jù)被清洗系統(tǒng)中設(shè)備和管道的材質(zhì)及銹垢情況，主劑酸的選擇很重要，若選擇不當(dāng)，會加重金屬的腐蝕，同時為了避免設(shè)備及管線在酸洗時受到氫離子腐蝕和三價鐵離子的腐蝕作用，因此，在酸洗體系中，應(yīng)投加緩蝕劑、還原劑、助溶劑等助劑。并在清洗時掛入與清洗設(shè)備材質(zhì)相同或相似的標(biāo)準(zhǔn)腐蝕指示片和監(jiān)視管段。

　　水沖洗結(jié)束后，向系統(tǒng)注入定量的干凈水，建立起循環(huán)，在常溫下先加入緩蝕劑，待循環(huán)均勻后逐漸加入各種酸洗藥劑。酸洗過程必須控制在60℃以下。在酸洗時，應(yīng)將稱重好的腐蝕試片及監(jiān)視管段投入清洗箱中，在被清洗系統(tǒng)內(nèi)也應(yīng)懸掛腐蝕試片來共同測定清洗效果及腐蝕率。酸洗時，應(yīng)定時取樣分析酸液濃度、鐵離子濃度，同時進(jìn)行放空和導(dǎo)淋，以避免產(chǎn)生氣阻和導(dǎo)淋堵塞。當(dāng)監(jiān)視管段內(nèi)的污垢清洗干凈、酸濃度及總鐵離子濃度基本平衡后1小時不變，即可結(jié)束酸洗，并立刻取出腐蝕指示片進(jìn)行處理和稱重，以測定腐蝕率。

　　測試項目：酸濃度      1次/30分鐘

　　鐵離子濃度  1次/30分鐘

　　酸洗結(jié)束后測定腐蝕率。

　　工藝條件：溫度      常溫

　　時間      6～8小時

　　4、酸洗后水沖洗

　　酸洗后水沖洗的目的是沖出系統(tǒng)中殘留的酸洗液和系統(tǒng)內(nèi)脫落的固體顆粒，以便中和、鈍化。

　　用干凈水將酸洗液頂出后，用大量的水對全系統(tǒng)進(jìn)行開路沖洗，不斷輪換開啟系統(tǒng)各排污閥門，以沖出系統(tǒng)中雜物及殘液。當(dāng)出水PH>6，并且出水與上水濁度基本一致時，再循環(huán)1小時，同時監(jiān)測各排污點和出水的PH值及濁度，當(dāng)合乎要求后，沖洗結(jié)束。如果渣量較多時，此時應(yīng)清理積渣后再進(jìn)行下步。

　　監(jiān)控項目:PH值          1次/15分鐘

　　濁度          1次/15分鐘

　　5、中和、鈍化

　　通過酸洗、漂洗后的金屬表面處于較高活性狀態(tài),極容易產(chǎn)生二次浮銹。通過鈍化的方法，使金屬表面形成一層致密的保護(hù)膜，從而防止清洗系統(tǒng)產(chǎn)生浮銹，以保證生產(chǎn)的正常運行。

　　酸洗結(jié)束后，直接用調(diào)PH值至10～12，同時對各排污點進(jìn)行檢查，使整個系統(tǒng)的PH值都要達(dá)到這一要求。當(dāng)PH值符合要求后，加入各種鈍化藥劑，并邊循環(huán)邊加熱，溫度控制在50～60℃。鈍化時間為6～8小時。鈍化過程中應(yīng)定期進(jìn)行導(dǎo)淋和放空，以確保鈍化效果。

　　監(jiān)控項目：PH值        1次/30分鐘

　　P溫度        1次/30分鐘

　　工藝條件： 溫度        80～95℃

　　時間        10～12小時

　　PH          10～12

　　7、人工清理檢查

　　鈍化結(jié)束后，排盡鈍化液。對系統(tǒng)的死角部位進(jìn)行人工處理，同時對可見部分進(jìn)行直觀檢查，確定清洗效果。

　　七、化學(xué)清洗質(zhì)量要求

　　1、被清洗的金屬表面應(yīng)清潔，基本上無殘留氧化物和油垢，無明顯金屬粗晶析出的過洗現(xiàn)象，不允許有鍍銅現(xiàn)象；2、除垢率應(yīng)大于原覆蓋面積的85%以上（氧化鐵為主），90%以上（油垢為主）；2、用腐蝕指示片測量的金屬腐蝕速度的平均值應(yīng)小于6g/（m2·h），總腐蝕量不大于60g/m2；

　　3、清洗表面應(yīng)形成良好的鈍化保護(hù)膜，無點蝕；4、固定設(shè)備上的閥門等不應(yīng)受到損傷。

　　八、化學(xué)清洗保證措施

　　1、化學(xué)清洗質(zhì)量保證應(yīng)貫穿于化學(xué)清洗的全過程，從化學(xué)清洗方案的制定、審批，清洗中的質(zhì)量監(jiān)督等到清洗過程的具體實施都很重要。

　　2、要保證清洗的質(zhì)量從人員、清洗設(shè)備、原料都要從嚴(yán)要求。

　　3、參與清洗的所有人員都應(yīng)對清洗有高度的認(rèn)識，對清洗工藝十分熟悉，對設(shè)備、管道十分了解，對清洗要求要十分明確，參與施工人員責(zé)任、分工要準(zhǔn)確，相互配合要默契，行動要統(tǒng)一。

　　4、施工用的設(shè)備器具要完好、備齊，保證有備用，以防清洗過程中出現(xiàn)問題。

　　5、清洗藥劑要保證質(zhì)量，對于不合格產(chǎn)品禁止使用。

　　6、只有嚴(yán)格按照清洗方案要求進(jìn)行施工，保證施工過程中每步、每個環(huán)節(jié)不出差錯，做好分析、監(jiān)測，這樣才能保證清洗工作的圓滿完成，保證清洗質(zhì)量達(dá)到要求。