第二：控制導熱油的流速。導熱油在熱油爐中的流動應為穩(wěn)定狀態(tài)，并具有一定的流速。流速越慢，邊界層越厚，該處介質(zhì)溫度與主流溫度之差越大，就會造成管壁超溫，加速導熱油變質(zhì)、失效。熱油爐運行中，循環(huán)油泵不能停止運轉。

 

　　第三：控制好導熱油的溫度。要保證熱油爐中出口處導熱油的溫度不得超過最高使用溫度，熱油爐的最高膜溫應小于允許油膜溫度，膜溫與導熱油主流體溫度應始終存在一個溫度差（一般20~30℃左右)。為防止膜溫過高，避免導熱油分解、聚合、結焦及老化。

 

　　鋁鑄件加工專用切削液 為了適應輕型轎車、摩托車和小型壓縮機輕便的需求，其發(fā)動機和變速葙的外殼越來越多地采用鋁合金鑄件．近幾年國內(nèi)引進的輕型汽車發(fā)動機和變速葙、摩托車發(fā)動機生產(chǎn)線有不少屬于這類加工。在這些鋁鑄件制品的加工上都會用到切削液。

 

　　鋁合金鑄件，大多舍有硅和其它飯量元素．在機械加工過程中要求工件不能變色、腐蝕．在選用切削洼時。應逸用使用周期長，酸堿值適宜的專用乳化切削液。目前。有些企業(yè)鋁鑄件在加工中出現(xiàn)“變色?；虮砻嬗?。白色粉末。，使用周期短。易庸臭，清洗也比較困難．主要原因是鋁加工液選擇不當．因此，國際上通常使用鋁加工專用乳化液，避免了不良后果．但是，進口的鋁專用加工洼價格較貴。使很多企業(yè)使用上受到制約。

 

　　金屬磨削加工切削液的選用 金屬車、銑、鉆、磨等工序，一般工藝上都要求使用切削液，其中磨削加工切削液的使用量最大，大約占比93%左右，并且磨削加工對切削液的性能要求也較復雜。因此，如何選用磨削加工的切削液顯得非常重要。 選用磨削加工液時，不但要考慮其他切削加工的條件，而且還得考慮磨削加工本身的特點，磨削加工實際上是多刀切削，磨削加工的進給量較小，切削力不大，磨削速度較高，因此磨削區(qū)域溫度高，可高達800-1000攝氏度，容易引起工件表面局部燒傷，磨削加工熱應力會使工件變形，直至使工件表面產(chǎn)生裂紋，磨削加工會產(chǎn)生大量的細碎切屑和砂輪砂末，會影響工件表面粗糙度等。因而，要求磨削加工的切削液具有較好的冷卻性和潤滑性，同時也應具有一定的清洗性和防銹性。

 

　　第一：一般磨削加工可選用合成切削液質(zhì)量分數(shù)為3%-5%的乳化液。

 

　　第二：精磨削加工可選用精制合成型切削液或者質(zhì)量分數(shù)為5%-10%的乳化液。

 

　　第三：金屬超精磨加工可選用質(zhì)量分數(shù)為98%的煤油和2%的石油磺酸鋇混合液或含氯的極壓切削油，同樣可以取得良好的磨削效果。